Wraz z szybkim rozwojem przemysłu motoryzacyjnego, wymagania dotyczące praktyczności, niezawodności i estetyki paneli samochodowych są coraz wyższe. Rysowanie w kształcie litery I jest najważniejszym procesem w procesie formowania paneli nadwozia. To, czy jego konstrukcja jest racjonalna, decyduje o jakości wyglądu paneli samochodowych i cyklu rozwoju nowych modeli. Dlatego też,TTManalizuje proces rysowania paneli samochodowych, co jest korzystne dla skrócenia czasupleśńCzas projektowania, poprawa jakości wyglądu paneli, a tym samym zwiększenie konkurencyjności przedsiębiorstw. Niniejszy artykuł przedstawia przede wszystkim proces tłoczenia zewnętrznych paneli ścian bocznych.

1.1 Materiały powszechnie stosowane na panele boczne

Proces formowania zewnętrznego panelu ściany bocznej składa się zazwyczaj z 4-5 etapów (z wyłączeniem wykrawania). Aby zapewnić jakość produktu makaronowego i zmniejszyć trudności związane z debugowaniem, większość ścian bocznych jest obecnie wykonywana w pięciu etapach. Ze względu na złożony kształt ściany bocznej i dużą głębokość tłoczenia, powszechnie stosowanymi materiałami arkuszowymi są DC56D+Z lub DCO7E+Z+pre-fosforanowanie o lepszych właściwościach mechanicznych, a grubość materiału wynosi zazwyczaj 0,65 mm, 0,7 mm i 0,8 mm. Biorąc pod uwagę odporność na rdzę oraz sztywność i podatność na odkształcanie części, preferowanym materiałem jest DCDC56D+Z/0,7t. Jednocześnie pękanie graniczne otworu drzwi bocznych ma duży związek z kątem R linii uszkodzonego materiału. Im mniejszy kąt R linii uszkodzonego materiału przy otworze drzwi, tym łatwiej pęka granica.

1.2 Kierunek tłoczenia zewnętrznego panelu ściany bocznej

Biorąc pod uwagę całościowy proces formowania rysunku zewnętrznego panelu ściany bocznej, ogólnie rzecz biorąc kierunek tłoczenia zewnętrznego panelu ściany bocznej jest pod kątem 8-15° do kierunku Y nadwozia pojazdu.

1.3 Dodatkowe punkty, na które należy zwrócić uwagę podczas procesu produkcji zewnętrznych paneli ścian bocznych

1.3.1 Punkty uwagi dotyczące ustawienia dodatkowego kształtu górnej części słupka B

Istnieją dwie metody ustawiania do wyciągania pozostałego mięsa w górnym rogu słupka B. Jedna polega na narysowaniu linii podziału stempla w rogu stempla blisko kształtu produktu, czyli typu R. Ten kształt pozostałego mięsa może zmniejszyć położenie górnego rogu. Grubość i szybkość przerzedzania materiału można regulować, aby zapobiec pękaniu. Druga metoda polega na ustawieniu linii podziału stempla w rogu stempla ciągnącego w kształcie liniowym, czyli linii prostej. Ten kształt pozostałego mięsa może poprawić formowalność górnego rogu i zatrzymać deformację powierzchni górnej części słupka B.

1.3.2 Punkty, na które należy zwrócić uwagę przy ustalaniu kształtu uzupełniającego procesu w miejscu otwarcia drzwi

Linia podziału przy otworze drzwi powinna zmieniać się liniowo w miarę możliwości, a przejście nie powinno być ostre ani zakrętne.

1.4 Montaż listew ściągających na zewnętrznych panelach ścian bocznych

Ze względu na złożony kształt ścianki bocznej, w celu skutecznej kontroli przepływu materiałów w każdej części, zazwyczaj stosuje się podwójne żebra. Aby zapobiec wnikaniu listwy naciągowej w powierzchnię produktu i pogorszeniu jego wyglądu, odległość między listwą naciągową a produktem w pobliżu progu powinna zostać zwiększona, a następnie położenie listwy naciągowej należy skorygować za pomocą analizy symulacyjnej CAE z wykorzystaniem oprogramowania Autoform. Listwa naciągowa w otworze drzwiowym powinna być jak najbardziej gładka, a kąt R jak największy.