Sprawdzanie osprzętu, znany również jakourządzenia inspekcyjne or mierniki, są dostępne w różnych typach, każdy zaprojektowany tak, aby odpowiadał konkretnym potrzebom produkcyjnym i kontroli jakości.Przyrządy te służą do sprawdzania, czy części lub komponenty spełniają wymagane specyfikacje.Oto kilka typowych typów sprawdzania osprzętu:

1. Wskaźniki atrybutów: Wskaźniki atrybutów służą do określenia, czy dana cecha części spełnia określony zestaw kryteriów.Często są zaprojektowane z funkcjami typu „go/no-go”, w których część jest akceptowana lub odrzucana w zależności od tego, czy pasuje do uchwytu, czy nie.Te mierniki są powszechnie używane do pomiaru takich parametrów, jak średnica otworu, szerokość szczeliny lub głębokość rowka.
2. Wskaźniki porównawcze: Wskaźniki porównawcze służą do porównywania części z wzorcową częścią referencyjną lub standardem pomiarowym.Są przydatne do pomiaru dokładności wymiarowej i określania odchyleń od określonej normy.
3. Wskaźniki funkcjonalne: Wskaźniki funkcjonalne oceniają działanie części poprzez symulację jej środowiska funkcjonalnego.Oprawy te są często używane do sprawdzania montażu komponentów w celu zapewnienia prawidłowego dopasowania, prześwitu i funkcjonalności.
4. Wskaźniki montażowe: Wskaźniki montażowe służą do sprawdzania prawidłowego montażu wielu komponentów.Zapewniają, że komponenty pasują do siebie zgodnie z przeznaczeniem i spełniają wymagane tolerancje.
5. Wskaźniki szczeliny i spłukiwania: Te mierniki mierzą szczelinę lub równość pomiędzy dwiema powierzchniami części.Są powszechnie stosowane w produkcji samochodów, aby zapewnić spójne dopasowanie i wykończenie paneli.
6. Wskaźniki wykończenia powierzchni: Wskaźniki wykończenia powierzchni mierzą teksturę i gładkość powierzchni części.Wskaźniki te mają kluczowe znaczenie w branżach, w których wykończenie powierzchni jest krytycznym parametrem jakości.
7. Mierniki kształtu: Mierniki kształtu służą do pomiaru złożonych geometrii, takich jak zakrzywione powierzchnie, kontury lub profile.Zapewniają, że kształt części odpowiada wymaganym specyfikacjom.
8. Ramki odniesienia odniesienia: Urządzenia odniesienia ustanawiają referencyjny układ współrzędnych w oparciu o wyznaczone punkty odniesienia (punkty, linie lub płaszczyzny).Oprawy te są niezbędne do dokładnego pomiaru cech części zgodnie z tolerancjami geometrycznymi.
9. Mierniki wnęk: Mierniki wnęk służą do sprawdzania wymiarów wewnętrznych i cech wnęk, takich jak otwory, otwory i wgłębienia.
10. Sprawdziany do gwintów: Sprawdziany do gwintów mierzą wymiary i tolerancje elementów gwintowanych, zapewniając prawidłowe gwintowanie i dopasowanie.
11. Wskaźniki Go/No-Go: Są to proste urządzenia z bokami „Go” i „No-Go”.Część jest akceptowana, jeśli pasuje do strony „przejściowej” i odrzucana, jeśli pasuje do strony „nieprzechodzącej”.
12. Wskaźniki profilu: Wskaźniki profilu oceniają profil powierzchni części, upewniając się, że odpowiada ona zamierzonemu kształtowi i wymiarom.
13. Wskaźniki kontaktowe i bezdotykowe: niektóre urządzenia wykorzystują kontakt fizyczny do pomiaru cech, podczas gdy inne wykorzystują metody bezkontaktowe, takie jak lasery, czujniki optyczne lub kamery do pomiaru wymiarów i powierzchni bez dotykania części.

To tylko kilka przykładów z wielu typów osprzętu kontrolnego stosowanych w procesach produkcyjnych i kontroli jakości.Wybór typu mocowania zależy od specyficznych wymagań kontrolowanych części i branżowych standardów jakości.